Herstellkosten eines Blechteils: alle zehn Positionen in Fertigungsreihenfolge

Dieser Beitrag gliedert die Herstellkosten eines Blechteils in der Reihenfolge auf, in der es die Fertigung durchläuft, und deckt alle zehn Positionen ab. Er sagt nicht, welche Schnittgeschwindigkeit oder welche Biegekraft Sie einstellen sollen — das hängt von Werkstoff, Dicke und Ihrer Maschine ab.

Diese Branche unterscheidet sich in einem Punkt von den vorherigen: **das weggeschnittene Material ist nach Gewicht weiterhin verkäuflich, zu einem realen Marktpreis**. Bei Teilen mit vielen Ausschnitten oder komplexen Konturen kann dieser Anteil groß sein — und ihn wegzulassen heißt, sich selbst teurer zu rechnen als man ist.

Die Prozesskette

1. Blech ins Lager — Dicke prüfen, Oberfläche prüfen, Beschichtung prüfen.
2. Schachtelplan erstellen — entscheidet den größten Teil der Blechkosten.
3. Laserschneiden, Stanznibbeln oder Stanzen je nach Menge.
4. Teile aus dem Restgitter lösen, Kanten säubern, entgraten.
5. Abkanten.
6. Schweißen, Nieten, Einpressen von Bolzen, falls vorhanden.
7. Oberfläche — Verzinken, Pulverbeschichten, Eloxieren. Meist außer Haus.
8. Baugruppen montieren, Maße prüfen.
9. Verpacken, versenden.

Schritt 2 kostet am wenigsten Zeit und entscheidet das meiste Geld, wie das Ausschießen im Druck und der Schnittplan in der Bekleidung. Schritt 4 wird gern vergessen, weil er Handarbeit ist und an keiner Maschine hängt.

Zehn Positionen

1. Material — das Blech

Blech wird als **Tafel** oder als **Coil** verkauft und nach Gewicht abgerechnet. Die Kosten für ein Teil entsprechen dem Gewicht der Fläche, die dieses Teil **auf dem Schachtelplan belegt** — nicht dem Fertigteilgewicht.

Woher die Zahl kommt: tatsächlich ausgegebene Tafeln für einen Auftrag geteilt durch die tatsächlich gelieferten Teile. Diese Zahl enthält Restgitter und Ausschuss und lässt sich mit dem Materialschein abgleichen.

2. Maschine — drei Maschinen, drei Messgrößen

Hier liegt der häufigste Fehler dieser Branche, denn drei Maschinenarten messen nach drei verschiedenen Größen:

Die ganze Fertigung in einen Stundensatz zusammenzufassen und mit einer einzigen Zeitgröße zu multiplizieren ist der schnellste Weg zu falschen Angeboten — ein Teil mit vielen Ausschnitten und eines mit vielen Biegungen belegen die Maschinen völlig unterschiedlich.

3. Personal

Maschinenbediener, Personen zum Ausbrechen der Teile, Entgraten, Abkanten, Schweißen, Prüfen. Abkanten hängt am stärksten von Erfahrung ab und ist häufig der langsamste Schritt — es lohnt zu prüfen, ob es der Engpass ist.

4. Werkzeug

Stempel und Matrizen, Biegewerkzeuge, Laserdüsen, Schneidgas, Schleifscheiben. Das **Stanzwerkzeug** ist ein Sonderfall: teuer, jahrelang im Einsatz und verschleißt nach **Hubzahl** — Werkzeugpreis durch die Hübe seiner Lebensdauer teilen, dann mit den Hüben je Teil multiplizieren.

5. Ausschuss

Falsch geschnittene Teile, falsch gebogene Winkel, Schweißdurchbrand, zerkratzte Beschichtung. Der Wert je Ausschussteil ist die bis zum Ausfall aufgelaufene Kostensumme — und ein Ausschussteil bleibt nach Gewicht als Schrott verkäuflich.

Der falsch gebogene Winkel ist der branchentypische Ausschuss: er entsteht, nachdem das Teil bereits geschnitten wurde, die aufgelaufenen Kosten sind also schon beträchtlich.

6. Nacharbeit

Nachbiegen, Richten, Kanten nachschleifen, Auftragschweißen mit Nachschleifen. Bei bereits lackierten Teilen zieht Nacharbeit meist eine komplette Neulackierung nach sich, eine Korrektur am Ende kostet also weit mehr als am Anfang.

7. Fremdbearbeitung

Verzinken, Pulverbeschichten, Eloxieren, Härten, Wasserstrahlschneiden. Die meisten Blechteile durchlaufen mindestens eine Oberflächenbehandlung außer Haus.

Der Dienstleister rechnet meist nach **Gewicht** oder nach **Quadratmeter Oberfläche** ab, nicht nach Stückzahl. Rechnen Sie in der Einheit um, in der er abrechnet, und denken Sie an beide Transportstrecken.

8. Verpackung

Kisten, Trays, Zwischenlagen gegen Kratzer, Stretchfolie, Korrosionsschutzöl bei unbehandelten Teilen. Verzinkte oder lackierte Teile brauchen sorgfältigere Zwischenlagen, denn ein Kratzer ist ein Fehler.

9. Transport

Stahl ist schwer, die Fracht wird deshalb meist durch die Zuladung begrenzt und nicht durch das Volumen. Rechnen Sie Hin- und Rückweg zur Oberflächenbehandlung dazu — bei großen Teilen sind diese beiden Strecken erheblich.

10. Fertigungsgemeinkosten

Gebäudeabschreibung, Absaugung für Staub und Schweißrauch, Druckluft, Hallenkran, Löhne von Meister und Programmierung, Blechlager — das Blechlager belegt viel Fläche und braucht tragfähigen Boden.

Neun Punkte zum Prüfen vor dem Veröffentlichen

1. Ist das Blechgewicht nach der belegten Fläche des Schachtelplans oder nach dem Fertigteilgewicht gerechnet?
2. Ist der Verwertungserlös des Schrotts eingetragen? Leer heißt, sich zu teuer zu rechnen.
3. Wird der Schrott doppelt abgezogen — einmal im Gewicht und einmal im Erlösfeld?
4. Sind Laser, Stanze und Abkantpresse in einen Stundensatz zusammengefasst? Drei Maschinen, drei Messgrößen.
5. Ist das Stanzwerkzeug durch die Hübe seiner Lebensdauer geteilt oder durch einen Auftrag?
6. Sind Ausbrechen und Entgraten als Arbeitszeit enthalten?
7. Ist die Fremdbearbeitung in der Einheit umgerechnet, in der abgerechnet wird — Gewicht oder Quadratmeter?
8. Sind beide Transportstrecken zur Oberflächenbehandlung enthalten?
9. Ist die Spalte «nach der Verbesserung» vollständig? Leere Felder zählen als 0.