Herstellkosten in der Zerspanung: alle zehn Positionen in Fertigungsreihenfolge

Dieser Beitrag gliedert die Herstellkosten **eines** zerspanten Teils in genau der Reihenfolge auf, in der es die Fertigung durchläuft, und deckt alle zehn Positionen ab. Er sagt nicht, welche Schnittwerte Sie einstellen sollen — das hängt von Ihrer Maschine, Ihrem Werkzeug und Ihrem Werkstoff ab, und niemand fern des Werks kann das richtig beantworten.

Danach haben Sie etwas, das auch ohne Costdown nutzbar ist: einen Rahmen dafür, woraus die Herstellkosten in Ihrer Branche bestehen und wo das Geld typischerweise verschwindet. Das ist zugleich die Grundlage jeder Verbesserung — was nicht gemessen wird, ist weder zu verbessern noch nachzuweisen.

Warum zwei Personen dasselbe Teil verschieden kalkulieren

Nicht weil die eine besser rechnet. Sondern weil sie Kosten an anderen Stellen einordnen und anderes vergessen. Der eine rechnet die Maschinenzeit nach Programmlaufzeit, der andere nach der Zeit, die das Teil die Maschine belegt — dasselbe Teil, mehrere zehn Prozent Unterschied.

Das Wichtigste ist deshalb nicht die Formel, sondern **dieselbe Struktur**. Erst wenn zwei Werke ihre Kosten nach demselben Rahmen ordnen, sind zwei Zahlen vergleichbar — und erst dann lässt sich die Frage «an welchem Schritt bin ich teurer» überhaupt beantworten.

Der Prozesskette folgen, nicht dem Gedächtnis

Der sichere Weg gegen Lücken ist, den tatsächlichen Weg des Teils abzugehen, vom Wareneingang bis zur Verladung:

1. Rohteil ins Lager — Materialkosten, einschließlich des Anteils, der zu Spänen wird.
2. Programm vorbereiten — Programmierung, Simulation, Korrekturen. Einmalkosten, auf die Serie zu verteilen.
3. Rüsten — Vorrichtung spannen, Nullpunkt setzen, Erstteil fahren. Die Maschine steht, das Personal wird bezahlt.
4. Zerspanen — der einzige Schritt, an den die meisten denken.
5. Messen — Erstteil, Stichprobe nach Frequenz, Endprüfung.
6. Entgraten, Reinigen — meist von Hand und deshalb oft gar nicht in der Kalkulation.
7. Fremdbearbeitung falls vorhanden — Härten, Galvanik, Eloxieren, Lackieren.
8. Verpacken und Versenden — Kartons, Zwischenlagen, Korrosionsschutz, Fracht.

Die Glieder 2, 3, 5 und 6 sind die Stellen, an denen am meisten Kosten aus der Tabelle verschwinden. Sie hängen nicht daran, dass die Spindel dreht — rechnet man den «Zerspanungspreis» nach Maschinenstunden, fallen sie heraus.

Je Stück erfassen, nicht je Los

Diese Entscheidung bestimmt alle übrigen Felder. Kalkuliert wird **eine Einheit**, danach wird mit der Monatsmenge multipliziert. Tragen Sie in ein Feld die Zahl eines Loses von 500 Teilen ein und ins Nachbarfeld die Zahl für ein Teil, kommt trotzdem eine unauffällige Summe heraus — nur eben um den Faktor 500 falsch.

Zehn Positionen in der Reihenfolge der Fertigung

Die zehn Positionen sind nach dem Fertigungsablauf sortiert, nicht nach Größe. Die letzte — Fertigungsgemeinkosten — legt sich über die neun davor und steht deshalb am Ende.

1. Material — das Rohteil

Stangen, Platten, Guss- oder Schmiederohlinge. Nach dem **tatsächlich eingekauften** Gewicht je Teil rechnen, nicht nach dem Fertigteilgewicht — was zu Spänen wird, ist trotzdem bezahlt.

Woher die Zahl kommt: Rohteil vor der Bearbeitung wiegen, Preis aus der letzten Rechnung. Werden mehrere Teile aus einer Stange gefertigt, durch die tatsächlich erzielte Stückzahl teilen, Anschnitt und Reststück bereits abgezogen.

Häufiger Fehler: das Gewicht aus der Zeichnung ableiten. Die Zeichnung liefert das Fertigteilgewicht, nicht das Rohteilgewicht.

2. Maschine — belegte Maschinenzeit

Taktzeit mal Maschinenstundensatz. Der Stundensatz enthält Abschreibung oder Miete, Instandhaltung und Ersatzteile, Strom und Druckluft, Hydraulik- und Kühlschmierstoff samt Entsorgung sowie die Hallenfläche, die die Maschine belegt.

Der Nenner ist die Fehlerquelle: durch die **möglichen** Maschinenstunden geteilt ergibt eine schöne, aber unwirkliche Zahl. Durch die Stunden geteilt, in denen die Maschine **tatsächlich Teile produziert** — Stillstand, Warten und Instandhaltung abgezogen — erhalten Sie die Zahl, mit der man Angebote rechnen kann.

Zur Zeit: die Maschine meldet die Programmlaufzeit. Die tatsächlich belegte Zeit enthält zusätzlich Spannen und Lösen, Späne abblasen, Werkzeugwechsel, Rückfahrt auf den Nullpunkt, Messen an der Maschine und Korrigieren. Stoppen Sie vom Beginn eines Teils bis zum Beginn des nächsten, über etwa zehn Teile gemittelt — das ist die Zahl für den Stundensatz.

3. Personal — die Bedienung

Nach dem Zeitanteil rechnen, den diese Person tatsächlich für dieses Teil aufwendet. Bedient jemand drei Maschinen, ist der Personalkostenanteil je Teil ein Drittel, nicht der volle Lohn.

Rechnen Sie auch die Personen mit, die nicht an der Maschine stehen, aber für dieses Teil arbeiten: Entgraten, Messen, Verpacken. Diese drei Tätigkeiten sind meist Handarbeit und fallen häufig heraus, weil sie nicht an der Maschine stattfinden.

Woher die Zahl kommt: die Lohnliste der Abteilung, einschließlich der Nebenkosten und nicht nur des Grundlohns.

4. Werkzeug — Verschleiß je Teil

Fräser, Wendeschneidplatten, Bohrer, Gewindebohrer, Schleifscheiben, Schneidöl. In die Kalkulation geht der **verbrauchte** Anteil: Werkzeugpreis geteilt durch die Zahl der Teile bis zum Wechsel oder Nachschliff.

Bei Wendeschneidplatten kommt eine Ebene dazu: Plattenpreis durch die Zahl der Schneiden, dann durch die Teile je Schneide. Halter und Spannzeuge gehören nicht hierher — sie halten unabhängig von der Menge Jahre und zählen zur Investition oder zu den Gemeinkosten.

5. Ausschuss — unterwegs verloren

Ein Teil, das im ersten Arbeitsgang ausfällt, kostet nur das Rohteil. Dasselbe Teil im letzten Arbeitsgang hat Rohteil, Maschinenstunden, Werkzeug, Lohn und womöglich das Härten bereits verbraucht. Ausschuss mit dem Rohteilpreis zu bewerten heißt, sich selbst zu niedrig zu rechnen, und die Abweichung wächst mit der Zahl der Arbeitsgänge.

Richtig erfassen: der Wert je Ausschussteil ist die bis zum Ausfall aufgelaufene Kostensumme. Lässt sich nicht verfolgen, wo der Ausfall entsteht, nehmen Sie den Arbeitsgang, an dem der größte Teil des Ausschusses auftritt, und schreiben Sie diese Annahme in den Nachweisteil.

6. Nacharbeit — was zu retten ist

Nachbearbeiten, nachpolieren, Auftragschweißen mit erneuter Bearbeitung. Eine andere Kostenart als Ausschuss: das Teil geht nicht verloren, verbraucht aber eine weitere Runde Lohn und Maschinenzeit.

Beides zusammenzufassen verwischt etwas Wichtiges — eine hohe Nacharbeitsquote bedeutet, dass der Prozess an der Toleranzgrenze läuft, und dort liegt meist die billigste Verbesserung.

7. Fremdbearbeitung — außer Haus

Härten, Galvanik, Eloxieren, Pulverbeschichten, Auswuchten. Den Betrag der Rechnung oder des Angebots nehmen und auf **ein** Teil umrechnen — meist wird nach Los oder Kilogramm abgerechnet.

Häufiger Fehler: zu vergessen, dass Hinbringen und Zurückholen **zwei** Transportstrecken sind, und den außer Haus entstehenden Ausschuss zu vergessen, den man dennoch trägt.

8. Verpackung

Kartons, Zwischenlagen, Korrosionsschutzbeutel, Konservierungsöl, Paletten, Umreifungsband. Wird gern gestrichen, weil es «kaum ins Gewicht fällt» — bis der Kunde die Verpackungsvorschrift ändert und der Betrag plötzlich erheblich wird.

Mehrwegpaletten und -trays durch die Zahl ihrer Umläufe teilen, genau wie die Standzeit beim Werkzeug, statt den vollen Preis einem Los zuzuschlagen.

9. Transport

Fracht zum Kunden, dazu die Strecken zwischen den Werken bei Fremdbearbeitung. Auf ein Teil umrechnen nach der tatsächlich je Fahrt transportierten Stückzahl.

Sitzt der Kunde weit weg und wird häufig in kleinen Mengen geliefert, kann die Fracht je Teil deutlich größer sein als gefühlt — hier bringt das Bündeln von Lieferungen oft echte Einsparungen.

10. Fertigungsgemeinkosten — über allem

Gebäudeabschreibung, Pacht, Beleuchtung, zentrale Druckluft, Klimatisierung, Löhne von Meistern und Technikern ohne Maschinenbedienung, allgemeine Instandhaltung, Industriereinigung, Materiallager.

Woher die Zahl kommt: fragen Sie die Buchhaltung nach dem bereits auf dieses Erzeugnis **verrechneten** Anteil, nicht nach den gesamten Gemeinkosten des Werks. Die Buchhaltung hat diese Zahl bereits.

Wie Costdown rechnet

Sie füllen zwei Spalten für dieselben zehn Positionen aus: IST und NACH DER VERBESSERUNG. Das System summiert jede Spalte zu Monatskosten, bildet die Differenz als monatliche Einsparung und teilt die Investition durch diesen Betrag — das ergibt die Amortisationsdauer in Monaten.

Die Amortisationsdauer ist die über Ländergrenzen vergleichbare Größe, weil Zähler und Nenner in derselben Währung desselben Landes stehen und sich der Wechselkurs damit herauskürzt. «Amortisation in 7 Monaten» versteht jeder Werkleiter überall; «12.000 Dollar gespart» nicht.

Während Sie eingeben, liest das System dieselben Zahlen und nennt Ihnen, was Sie selbst nicht sehen: eine Zeile, die deutlich aus der Reihe fällt, eine Taktzeit, die mehr Maschinenstunden verlangt als der Monat hat, eine noch gar nicht ausgefüllte Spalte, oder eine Position, die nach der Verbesserung teurer ist als vorher.

Nachweis — davon hängt die Platzierung ab

Die Vertrauensstufe wird aus dem beschriebenen Nachweis neu berechnet, nicht aus einem selbst gewählten Etikett. Wer allgemein bleibt, landet auf der untersten Stufe und fällt aus der Rangfolge, wie gut die Zahl auch aussieht.

In der Zerspanung liegen die Nachweisquellen bereits im Werk, ohne dass etwas angeschafft werden müsste:

• Schichtbuch — Gutteile und Ausschuss je Schicht, vor und nach der Verbesserung.
• Werkzeugwechselbuch — Teile je Werkzeug; direkter Nachweis für Verbesserungen am Werkzeug.
• Materialscheine — Gegenprobe zum verbrauchten Rohmaterial.
• Laufzeitbericht der Steuerung, sofern die Maschine ihn aufzeichnet.
• Monatliche Gegenzeichnung durch den Schichtmeister.

Drei Dinge, die Sie beim Veröffentlichen gewinnen

Mit der fertigen Aufgliederung haben Sie das Wertvollste bereits — Sie verstehen Ihre eigenen Kosten. Das Veröffentlichen bringt drei weitere Dinge:

1. Klarheit über die eigenen Kosten. Das Aufschreiben zwingt zu Antworten, die eine Tabelle überspringen lässt — wo wurde diese Zahl gemessen, wer bestätigt sie, welche Annahme steht dahinter.
2. Andere erfahren, was Sie wissen. Eine Verbesserung, die in Ihrem Werk tatsächlich läuft, ist etwas, wofür andere Werke zahlen würden — und sie finden sie über genau die Arbeitsgänge und Werkstoffe, die Sie erfasst haben.
3. Sie bauen ein eigenes digitales Vermögen auf. Jedes nachgewiesene Projekt steht unter Ihrem Konto und bleibt dort — ein berufliches Profil aus Zahlen statt aus Selbstbeschreibung.

Der dritte Punkt ist der Unterschied zu einer Excel-Datei auf dem Rechner: die Datei stirbt mit diesem Rechner, das nachgewiesene Projekt geht mit Ihnen mit.

Zehn Punkte zum Prüfen vor dem Veröffentlichen

1. Ist eine Zeile je Los erfasst, während die übrigen je Stück erfasst sind?
2. Enthält die Taktzeit Rüsten, Werkzeugwechsel und Messen, oder nur die Schnittzeit?
3. Wie viele Teile liefert eine Aufspannung? Wurde geteilt?
4. Wie viele Maschinen bedient eine Person? Ist der Personalanteil aufgeteilt?
5. Ist das Werkzeug durch die Standzeit geteilt, oder steht der volle Werkzeugpreis darin?
6. Ist das Material nach Rohteil- oder nach Fertigteilgewicht gerechnet?
7. Ist der Ausschuss nach aufgelaufenen Kosten oder nur nach Rohteilpreis bewertet?
8. Sind bei der Fremdbearbeitung beide Transportstrecken enthalten?
9. Sind Menge und Losgröße in der Vorher- und der Nachher-Spalte gleich?
10. Ist die Spalte «nach der Verbesserung» vollständig? Leere Felder zählen als 0 und melden eine zu hohe Einsparung.