製造原価の十項目 — 生産工程の順に

Costdown は製品原価を十の項目に分けます。並び順は、部品が工場を実際に流れていく順です。この記事では各項目が何を指し、いつ入れ、どう計算されるか——そして同じくらい大事な、何を入れてはいけないかを説明します。

十の部分より先に、式の全体を見る

項目を一つずつ読む前に、最後の合計を見てください。以下はすべて、たった一つの足し算の十個の項にすぎません。

月間原価 = 材料 + 設備 + 労務 + 消耗工具 + 手直し + 外注加工 + 包装 + 物流 + 工場間接費 + 不良

一個あたり原価 = 月間原価 / 月間数量

不良がこの足し算の最後に置かれ、生産順に並んでいないのは意図的です。不良品はそれまでに投じたものをすべて失うので、システムは残り九項目を合計しないと不良品一個の値打ちが分かりません。「不良一個あたりの原価」欄を空のままにすると、まさにその値——残り九項目の合計を数量で割った額——が使われます。

自分の数字で今すぐ試すなら、登録不要です：原価計算ツールを開く。数字が手元にある項目だけ入れれば動きます。

十項目を一つの例で通す

数字が育っていくのが見えるよう、記事全体で例は一つだけ使います。曲げ加工の鋼製ブラケット、月 2,000 個、工場は月 26 日 x 2 直 x 8 時間、実働係数 0.85。以下の各項目が自分の分を足し、末尾の表が一つの数にまとめます。

1. 材料費（MATERIAL）

製品を作るために買った材料です。端材・切屑・落としも含みます——それも代金を払ったものだからです。

製品が材料を消費するときに入力します。支給材だけを加工し代金を払わないなら不要です。支給材でも廃却損をこちらが負担するなら、それは不良費の方へ入れてください。

2.5 kg の鋼材ブランク、単価 45,000/kg、歩留まり 95%（5% は落としと切屑）、月 1,500 個。

材料費合計 = Σ ( (重量 × 単価 ÷ 歩留まり) × 数量 )

歩留まりが 1 未満だと原価は上がります。製品に残る量より多く買わなければならないからです。

金属だけではありません。樹脂ペレット、生地、木材、紙、薬品、塗料、接着剤、切削液、溶接ガス、包装材——買って入れて、製品に残るもの、または作る過程で消費されるものすべてです。

通し例：1.2 kg x 22,000 / 0.88 x 2,000 = 60,000,000

2. 設備費（MACHINE）

この製品が消費した設備価値の分です。設備は一度買って何年も使うので、費用を期間に配分してから製品に負担させます。

製品が設備を占有するときに入力します。設備を使わない完全な手作業なら不要です。償却済みの設備も入力してください——電力を使い、保全が要り、他の仕事に回せたはずの能力を占有しているからです。

500,000,000 の CNC を 10 年、間接費係数 1.2：設備は月あたり 500,000,000 × 1.2 ÷ (10 × 12) = 5,000,000 だけ「減っていく」。45 秒 × 月 2,000 個 占有する部品がその分を負担します。

設備費合計 = Σ ( 設備の月額費用 × サイクルタイム × 数量 ÷ 実働時間 )

設備の月額費用 = 設備価格 × 間接費係数 ÷ (耐用年数 × 12) 価格を入れない場合は「月額費用」欄の値がそのまま使われます。

工作機械だけではありません。金型、治具、ロボット、コンベア、炉、フォークリフト、年額ライセンスのソフト、さらにこの工程に場所代を負担させたいなら床面積にも使えます。

通し例：800,000,000 x 1.2 / (10 x 12) = 8,000,000; 30s x 2,000 / 1,272,960 -> ~377,000

3. 労務費（LABOR）

この製品に時間を使う人の賃金です。月給の全額ではなく、この製品が実際に消費した時間の分だけを計上します。

人が時間を使うなら必ず入力します。機械の運転、組立、検査、切屑の除去、段取り。完全自動で無人の工程なら入力不要です。一人で三台を見ている場合も入力してください——時間の按分はサイクルタイムと数量で処理されます。

月給 10,000,000 のオペレーター、1個あたり 60 秒、月 1,000 個。システムはその 1,000 個に属する分だけを負担させ、月給の全額は乗せません。

労務費合計 = Σ ( 月給 × (サイクルタイム × 数量) ÷ 実働時間 )

実働時間 = 稼働日数 × 直数 × 1直の時間 × 3600 × 稼働率

機械オペレーターだけではありません。段取り担当、検査員、保全担当、梱包作業者、さらにはこの工程の問題対応に費やした管理者の時間にも使えます。この製品に時間を吸われている人すべてです。

通し例：12,000,000 x 30s x 2,000 / 1,272,960 -> ~566,000

4. 消耗工具費（CONSUMABLE）

作った個数に応じてすり減る工具です。時間で消費される設備と違い、工具は「何個削れるか」で消費されます。

すり減って、数えられる周期で交換されるものに入力します。一年もって金額も小さい工具なら不要です。再研磨できるなら再研磨費と回数も入れてください——1個あたりの費用がかなり下がります。

1,200,000 のインサートが 300 個もつ。150,000 で 3 回 再研磨でき、そのたび 250 個もつなら、寿命は合計 300 + 3×250 = 1,050 個になります。

工具費合計 = Σ ( (新品価格 + 再研磨費 × 再研磨回数) ÷ 総寿命 × 数量 )

総寿命 = 新品時の寿命 + (再研磨回数 × 再研磨1回あたりの寿命)

切削インサートだけではありません。ドリル、砥石、溶接棒とチップ、研磨紙、ノズル、小型の型、鋸刃、カーボンブラシ、フィルター、手袋——買って入れて、作るたびにすり減るものすべてです。

通し例：24,000,000 / 40,000 x 2,000 = 1,200,000

5. 不良費（SCRAP）

不良によって失われたお金です。要点はこうです。良品 100 個を出すには 100 個より多く作らねばならず、その超過分は丸ごと損失になります。

どんなに小さくても実際に不良率があるなら入力します。手直しして販売できる不良は入れず、その分は手直し費の項目へ入れてください。仕入先に返品して代金が戻る場合も入れません。

不良率 2%、不良1個あたりの損失 12,000（すでに使った材料と工数）、必要な良品 1,000 個。1,000 個を出すにはおよそ 1,020 個作る必要があります。

不良費合計 = Σ ( 数量 × ( 不良率 ÷ (1 − 不良率) ) × 不良1個あたりの損失 )

r ではなく r/(1−r) を使います。不良率 2% なら良品 100 個には 100 個ではなく 102 個の投入が要るからです。

破損だけではありません。公差外れ、外観不良、期限切れ、客先からの返品、段取りの試し打ち、捨てる初物にも使えます。

通し例：2,000 x 2% / 98% x 43,911 (87,822,685 / 2,000) ~ 1,792,000

6. 手直し費

作り損じたが救えるものです。タッチアップ、再溶接、再塗装、再加工。手間は増えますが、代わりの部品を作る必要はありません。

手直しの工程があるときに入力します。不良費とは別の費目です。二つは数学的に違うものだからです。

1,000 個のうち 10% がタッチアップ必要、1回 5 分、1分あたり 2,000 → 100 × 10,000 = 1,000,000。

不良は捨てるので代わりを作らねばならず、式は割り増しになります。手直しは救えるので代わりは要らず、増えた手間だけを負担します。二つを混ぜると原価が膨らみます——率が 50% なら二倍になります。

通し例：2,000 x 3% x 8,000 = 480,000

7. 外注加工費

自社でやらず他社から買う工程です。熱処理、亜鉛めっきやクロムめっき、コーティング、動バランス取り、非破壊検査。1個あたりの単価 × 数量 で積算します。

工程を外に出したときは必ず入力します。以前は材料費に入れるしかありませんでしたが、これは材料ではありません——重量も歩留まりもなく、そこに入れると統計上どちらの費目も歪みます。

軸の熱処理が1個 12,000、月 3,000 個 → 月 36,000,000。

外注加工、外注印刷、外注梱包、第三者検査にも使えます。

通し例：3,500 x 2,000 = 7,000,000

8. 包装費

段ボール、袋、緩衝材、ラベル、パレット——製品と一緒に工場を出ていくものすべてです。

包装が金額として意味を持つとき、または改善がそこに触れるとき（新しい箱の仕様、内袋の廃止、ラベルの直接印字）に入力します。

20 個入る 12,000 の段ボール → 1個あたり 600。

材料費の一部ではなく独立した費目にしてあります。包装には重量も切断歩留まりもなく、「原価のうち包装がいくらか」は現場で実際に問われる質問だからです。外注加工を先に切り出したのと同じ理屈です。

通し例：2,000 / 25 = 80 x 15,000 = 1,200,000

9. 物流費

材料の引取運賃、出荷の配送、工場間の横持ちです。

改善が便数や1便あたりの積載に触れるとき——積合せ、荷姿の縮小、より近い仕入先への切替——に入力します。

5,000 個を積んだ 5,000,000 のトラック便 → 1個あたり 1,000。1便あたりの積載を倍にすれば 500 に半減します。

1個ずつではなく1便あたりで積算してから按分します。だからこそ、運賃単価を再交渉しなくても便を集約すれば原価が下がるのです。

通し例：2,000 / 1,000 = 2 x 4,000,000 = 8,000,000

10. 工場経費（OVERHEAD）

特定の設備に紐づかない工場の費用です。建屋の償却、照明、工場全体の圧縮空気、管理者や技術者の給与、資材倉庫、一般保全、産業清掃。

直接費だけでなく総原価がほしいときに入力します。空欄でも数字としては正しく出ます——ただし共通費が抜けた直接原価です。工場はふつう原価の 15〜25% をこの形で負っており、入れなければ数字は一見もっともらしいまま、ちょうどその分だけ足りません。

経理がこの品番に月 40,000,000 の工場経費を配賦、月産 10,000 個 → 1個あたり 4,000。

工場経費合計 = 月あたりの配賦額の合計。生産数を掛けません——これはすでに1か月ぶんの数字です。

手作業工程を救う欄でもあります。設備側の「機械時間あたりの工場経費」は機械の稼働時間でしか配賦できないので、これがないと手作業には経費がまったく乗りません。

通し例：9,000,000

積み上げる：十項目を通した例

システムが足していく順に並べた、例の全体です。右端の列で数が育っていくので、どの項目が一番お金を食っているかは図を描かなくても分かります。

合計 月あたり約 89,615,000、2,000 個に対して一個あたり約 44,800。

十項目を入力し終えたら

すべての案件が十項目全部に該当するわけではありません。典型的な改善は一つか二つの項目にしか関わらないので、関係ない項目は空欄のままで構いません。

関係する項目を合計すれば製品一つの原価になります。ただしこの数字だけでは、その改善が本当にお金になるかどうかは分かりません — それは下のボトルネックのガイドで扱います。

この十項目のほかに、見落としやすく警告も出ない小さな項目が六つあり、そのうち五つは原価を実際より安く見せます — 二番目のガイドに全六項目をまとめています。

自分の数字を今すぐ出すには：原価計算ツールを開く。数字のある項目を選んで入力するだけです——登録は不要で、自分で保存しない限り何も残りません。